Energiekrise : Instandhaltung und Monitoring aktuell besonders relevant für Energieversorger

Die Märkte für Gas und Öl sind volatil, die Preise steigen. Das ist auch für Stromerzeuger eine Herausforderung. Denn ein vertraglich festgelegter Mix bestimmt die Energiepreise – explodieren die Kosten für Gas und Öl, muss der Preis für Strom im Rahmen bleiben.

Für stromerzeugende Unternehmen bedeutet das, die Verfügbarkeit unbedingt gewährleisten zu müssen. Damit rückt ein gern vernachlässigtes Thema in den Vordergrund: die Instandhaltung. Sie sorgt auch angesichts steigenden Kostendrucks und begrenzter Ressourcen für betriebsbereite Maschinen und Anlagen sowie für eine Minimierung etwaiger Unterbrechungen.

Instandhaltung basiert auf verschiedenen Strategien, ist zugleich ausfallorientiert, vorbeugend, zustandsorientiert und proaktiv. Finanzielle Ausstattung und Prioritäten bestimmen die genaue Zusammenstellung der Maßnahmen. Ein guter Instandhaltungsplan fußt immer auf einer soliden Datenbasis. Welche Anlagen und Komponenten sind verbaut? Sind die im System hinterlegten Daten aktuell? Wie sieht es mit der weiteren Dokumentation aus?

Hilfreich sind Echtzeitdaten aus der Maschinensensorik sowie historische Daten und Informationen zu den Umgebungsbedingungen. Auch Kostenableitungen oder MTTR- (Meantime to Repair) bzw. MTTF-Daten (Meantime to Failure) sind nützlich für einen belastbaren Instandhaltungsplan. Schwingungs- oder Temperaturmessung, Ölanalyse, Infrarotthermografie oder Motorstrommessung: Die generierten Daten der Anlagen sollten sodann in einem Portal zentral zusammengeführt und korreliert werden. Denn erst die Analyse von Produktions- und Instandhaltungsdaten birgt den konkreten Mehrwert. Hierdurch können mit technologischer Hilfestellung, etwa durch Algorithmen und Augmented Intelligence, Muster erkannt und Schäden früh entdeckt werden. Wiederkehrende Probleme werden identifiziert. Das hilft, um Anlagenausfällen vorzubeugen.

Wer seine Instandhaltung optimieren will, benötigt eine Datenplattform für den steten Kreislauf der Verbesserung. Das beginnt schon bei der Designphase, in der Maßnahmen für eine optimale Instandhaltung entwickelt werden. Dafür werden in einem Hierarchieaufbau die funktionellen Zusammenhänge der Anlagenteile erfasst. In der Kritikalitätsanalyse werden jene Anlagen ermittelt, für die ein detaillierterer Instandhaltungsplan aufgesetzt werden soll. In der folgenden Implementierungsphase geht es an die Umsetzung: Arbeitsvorbereitung und -planung werden angepasst, Ersatzteil- und Shutdown-Management optimiert, die Instandhaltung wird mit der Produktion abgestimmt.

Daran schließt sich die Inspektion an. Dabei werden Untersuchungen mit Technologien wie Ultraschall, Endoskopie, Infrarot- und Vibrationsmessungen vorgenommen und auf dieser Basis Berichte mit Handlungsempfehlungen erstellt. Diese Diagnostik deckt stets Probleme oder Verbesserungspotenziale auf, die danach in einer Lösungsphase behoben werden können. Dabei gewonnene Erkenntnisse fließen in die Weiterentwicklung des Instandhaltungsdesigns ein. Der Kreislauf schließt sich bzw. beginnt von Neuem.

Eine Datenplattform liefert den Betreiber*innen genaue Angaben über den Zustand der Anlagen und darüber, welche künftig wohl Aufmerksamkeit erfordern werden. Idealerweise bietet sie eine einfache Visualisierung bei gleichzeitig hoher Fehlererkennungsrate. Generierte KPIs (Key Performance Indicators bzw. Leistungskennzahlen) können als Entscheidungsgrundlage für die Führung dienen.

Für Energieversorger ist das auch aus anderen Gründen sinnvoll: Benchmarking ist zum Beispiel gerade für den Bereich der Stromerzeugung relevant. So sind Windkraftanlagen in der Regel zu Windparks oder Gruppen zusammengeschlossen. Zentrale Erfassung ermöglicht einen Vergleich der Standorte. Dabei wird schnell ersichtlich, wie gut das jeweilige Instandhaltungsprogramm greift, ob die Compliance gewährleistet ist oder ob es Problemfelder gibt. All diese Informationen stehen auf einen Blick zur Verfügung.

Um Stillstände zu vermeiden, muss ein etwaiger Ersatzteilbedarf frühzeitig erkannt werden. Das gelingt mit Predictive Maintenance. Eine gute Instandhaltung kann auch verhindern, dass bei einer Abwanderung von Personal zugleich Wissen verloren geht. Der Instandhaltungsplan bietet in solchen Fällen eine konkrete Anleitung zu etablierten Prozeduren.

Daten aus der Instandhaltung und deren Erhebung sind für Energieversorger nur von Wert, wenn sie zu Informationen, zu Einsichten und Prognosen weiterverarbeitet werden können. Alleine mit Analysetools und den entsprechenden Algorithmen gelingt das nur bedingt. Gerade die Analyse kann nur bis zu einem gewissen Grad automatisiert werden.

Die Werkzeuge dienen lediglich der Unterstützung jener Menschen, die eine Einschätzung vornehmen und darauf basierend Entscheidungen treffen. Das Schaffen dieser Expertise inhouse braucht Zeit: Techniker*innen, die neu auf dem Gebiet der Instandhaltung sind, benötigt mindestens zwei Jahre, bis sie qualifiziert arbeiten können. Hier empfiehlt es sich unter Umständen auf die Dienste eines externen Partners zurückzugreifen.